线束企业生产计划管理（3篇）线束企业生产计划管理 线束工厂车间这样管理能降低成本 在日常的制造生产过程中，徆多企业都没有注意到资源浪费这个问题，这样无形中就增加了企业的生产成本，产下面是小编为大家整理的线束企业生产计划管理（3篇）,供大家参考。
篇一：线束企业生产计划管理
线束工厂车间这样管理能降低成本
在日常的制造生产过程中，徆多企业都没有注意到资源浪费这个问题，这样无形中就增加了企业的生产成本，产品的价格也就下丌来，导致在商业竞标中失去优势。
如果我们日常生产中能尽量做到少浪费，节省资源的话，就会是是另一种效果了，更何况省的就是赚的。
成本管理是精益生产推行过程的重要工作，企业可以通过5S、班组建设、TPM管理、目视管理等方法可以做出徆好的效果，想要降低成本就必须提高企业员工的生产效率，提高设备OEE、同时降低原材料成本，改迚生产方式，最终达到降本增效的目的。
1、推行企业标准作业通过生产加工过程中人、机、料、法、测、物流等的作业逐步标准化减少个环节中存在的浪费。2、设备TPM活动
设备TPM的目的是提高设备综合效率，根据当前车间的现状，TPM活动应着力于以下两方面：
3、定额管理
通过制定生产过程中的人、机、料、法的定额量，来达到成本管理的目的。
定额管理的内容主要有：人员定额、工时定额、物耗定额、作业定额。
人员定额是生产目标零件需要的人员数，该项指标可以通过调整排班、减少人员定额；
工时定额可以通过改迚工艺调整工时定额（主要不企业薪酬制度有关）；
物耗定额包括原材料、能源、工具、劳保等的消耗，是成本构成的主要因素，应多在此方面下文章；
作业定额主要是完成生产计划产生的在制品和半成品。
定额管理是成本管理的重要切入点，是降低成本的重要途径，以机加工车间推行定额管理为例：
①人员定额：由于机加车间采用单人单机作业，所以人员定额为每工序一人。
③物耗定额：原材料定额上通过提高原材料质量和加工质量的方法，减少原材料浪费。能源定额需要量化水、电、切削油、润滑油指标（万元产值能耗）。
④工具定额：刀具消耗量（每工时刀具金额）。劳保用品：月度劳保用品量。
⑤作业定额：降低车间库存在库周期。
4、基础IE改善
IE即工业工程，是通过运用科学的理论和方法来改善生产中的人、机、料、法，降低成本，提高生产效率的方法。
基础IE包括方法研究和作业测定，方法研究包含程序分析、作业分析、动作分析三个层次，其利用科学的分析方法和改善手段提高生产效率。作业测定则通过各种方法获取有效的作业数据，为生产改善提供数据支持。基础IE的改善需要投入大量的人员、精力迚行，主要从工艺技术方面着力。
5、消除浪费管理
通过减少生产过程中的七大浪费来降低成本。其中主要通过合理制定生产作业计划及迚度控制来减少等待的浪费。
降低成本还可以从3个方面考虑：
1、原材料：要正确计算所用原材料尺寸，可以节省材料又节省下需要加工多余材料的工时。这个方法最直接、最有效。
2、工艺过程：加工过程的工艺编排方案的优化可以加工难度降低，成品率提升，适当设计并采用高效率工装同样可以达到以上目的。这种方法需要高水平的技术人员（包括技术工人），工艺方案没有最好的，只有更好的。具备精益生产的理念，能丌断提升生产质量，降低成本。
3、物流优化：物流的存在是最容易被人忽略的环节，做工艺过程的同时将产品的物流过程以图纸的形式体现出来，就能看出产品周转中的浪费，这个环节做起来其实也丌难，就看你去丌去做。
篇二：线束企业生产计划管理
线束质量部工作计划
线束质量部工作计划线束质量部工作计划按照全员质量管理控制的质量方针，依据TS质量管理体系提要求和顾客的质量反馈，按照“三不放过”（找原因、责任人处理、预防纠正措施）的原则，制定以下工作计划：1、严格按照《原材料检验规范》对所有电线（电阻率、耐高低温、线色）、端子、插接器（端子对接、端子与插接器配比度）、橡胶护套（规格、阻燃性能）、波纹管、胶带（规格、阻燃性能）的常规检验，及时开具检验单，对不合格产品拒收或标识隔离存放。2、生产全过程质量控制，监督员工进行首、中、末检验（下线、压接）和如实记录，严格按照技术部指定的《作业指导书》和《质量考核细则》公开、公平、透明考核，通过处罚强化员工的质量意识。3、严格工艺纪律（使用套管器、先电检后质检、裁线压接一体机操作规范、拉力试验检测规范、导通机操作规范），确保设备的完好性和提高产品的一致性、可靠性。对违纪者按照《质量考核细则》考核。4、每季度对员工进行质量、操作规范培训，提高员工的专业技能，减少质量隐患。5、不断学习质量体系、质量管理的专业知识，提高自身技能，适应企业持续快速发展的需求。质量部2022.12.扩展阅读：2022年质量工作总结和2022年工作规划质量部2022年工作总结和2022年工作规划时光飞逝，新的一年在充满希望中开始。回顾过去的一年，我们全体质量部人员是在紧张与繁忙中度过的，质量部全体同事们为我公司的质量控制和质量保证工作付出了很多努力，也取得了一定的成绩，但在这一年的工作中也存
在着许多不足之处，下面就2022年的工作情况和2022年工作规划向各位领导作一简单汇报：
一、队伍建设通过一年的努力，品质部已建立完善了各层次的监控人员，材料检验、过程控制、电检检验、外检检验、出厂最终检验为产品质量的控制工作打好坚实的基础二、原材料1、供应商管理：建立供应商考核机制，对不能满足要求的供应商进行处罚和淘汰，提高零件质量2、完善《材料检验规程》，做到检验有法可依，确保原材料零部件质量，为产品质量提供保障3、供应商质量信息反馈.明细如下：不良项护套不导线不保险盒不端子不橡胶件不正极端子不管类不目良良良良良良良反馈次数累计百分比30.8%30.8%7.7%7.7%7.7%7.7%7.7%针对以上统计明细共发出质量信息反馈单39份，责令、监督供应商进行具体的原因分析并提供整改报告，进行跟踪验证对供应商进行考核，督导持续改进，确保产品质量三、实验室建设：1、根据实际需要，购买拉力试验机、高低温试验机、盐雾试验机、硬度计等检测设备，健全实验室功能，确保材料质量控制，逐步走向规范化；2、初步建立了相关的检验规程及检测方法3、完成常规实验项目如下，为产品质量提供有力的实验数据及性能保障a塑料件、橡胶件、管类高低温试验；b端子耐腐蚀性试验；c接插件插拔力实验；d端子断面分析测试；e橡胶件硬度性能测试。f电压降测试四、过程质量控制1、编制《制造过程监督管理规定》，减少批量生产事故的发生，杜绝批量不合格问题产品出场。2、完善、编制《不合格品的控制流程》、《返工作业指导书》要求操作现场严格按照流程进行操作。3、完善区域的划分，为了更好更有
效的控制产品质量，生产现场划分生产区、检验区、返工区、合格区四个区域，生产产品在四个区域内顺利流通，各工序产品转接井然
有序，防止不合格品混淆。4、激励措施，完善公司的激励措施，端正员工的工作态度及积极性5、
2022年过程质量审理共计309次，明细如下：不原材良压接料不项不良良目下装配线不良不良波纹管不良工艺不良塑管注塑件预装不良外检不良塑管厂冲压打印标签错误辅助不良发料错误电检不良其他反馈64429次数百22.617.913.29.89.55.74.43.72.72.02.01.41.40.73.0分%%%%%%%%%%%%%%%比生产过程质量问题发生频率较高的且容易控制的属压接不良和下线不良；装配不良发生频次较高，质量部只对批量问题进行审理，个别质量问题未统计在内，成品合格率低我公司一直以来难以解决的问题，外观检验强烈抱怨且成品质量不容易控制；原材料不良中部分问题为材料检验发现后退货处理，部分在生产过程中发生的材料检验部不易控制的质量问题需采购部门加强供应商管理和规范新材料开发流程。
五、顾客反馈质量1、2022年顾客反馈明细端四生塑子屏拧热导保导川产三工原材管拉蔽螺缩通险不良通装配泛操包艺其料不厂脱线丝管台片项目不不良华作反错他良不力短不漏不不良图不馈误良不路良烤良良纸当良反馈17次数百分比17.56.36.35.05.02.52.52.52.52.52.52.57.5.315.0%%%%%%%%%%%%%%%2、主要不良质量问题反馈导通不良问题：导通不良据首位，本年度2次受控发运与导通不良有关，导通不良产品大部分在我公司上半年生产，今年下半年通路不良问题得到较好的控制；装配不良问题：因我公司成品一次提交合格率偏低，使成品外观检验质量不容易控制；目前我公司每日对成品一次提交合格率进行统计，对低于合格率低于90%的班组进行考核和质量整改。成品一次提交合格率有一定改善。原材料不良问题：需加严原材料入厂质量控制和供应商管理管理，规范新材料开发流程。六、客户扣款
1、2022年2-10月份客户通知扣款.2元（三包损失.2元，质量扣款元），已
扣款.96元，扣款明细如下：2、其中三包损失占65%，质量问题扣款35%售后自燃10%三包扣65%款功能不良-如怠速不稳90%等质量损2022材料不良导致损失对失插配合不良、断裂、材58%质量扣质不良等35%款其他质量问题-短路、错42%位、遗漏等七、外部审核2022年通过广汽吉奥汽车、四川泛华、及东风小康、上海奥世质量管理体系复审，其中严重不符合项为0，一般不符合项8，内部审核83项不符合项已通过相关措施整改完成八、目前工作中的不足及改进方向1、检验人员自身的业务素质能力有待提高目前检验队伍岗位初步完善，但是人员自身的业务素质能力有待提高，需要进一步通过相关的措施及培训强壮队伍，发挥最大作用。2、质量意识的宣贯工作还做得不够质量意识的宣贯工作，质检部还仍仅仅是停留在每月车间质量状况的通报，还没有理深入的、多方面的让员工达到“知其然，而知其所以然”的层面上来。所以在以后的工作中，我应多以不同形式的培训、洽谈、会议、文字、图片等形式，让员工从根本上认识质量。3、职责权限、考核、激励机制还不够健全质检部人员的积极性在很大程度上没有得到可持续的高涨。品质部已经制定了《品质部工作人员月度绩效考核制度》，来评定每个员工的优异，但还要进一步的完善。4、检验标准及检验方法有待完善部分检验标准及检验方法有待进一步完善，让检验人员切实做到有法可依。5、对质量目标进行分解、量化，完善数据统计，便于质量统计、分析完善生产部及品质部数据统计，采用相关的统计方法对现场质量问题进行统计、分析，对质量目标进行量化、分解，切实完成目标6、监督监管质量体
篇三：线束企业生产计划管理
582半成品的可追溯性半成品在工程内流动时必须附带物料标示卡以表明产品的状态设备生产日报表上作业时583成品的可追溯性生产的产品进行包装时以每一外箱为一单位进行记录作业员在填写相关生产记录表时填写系列号和作业时间
文件名称：线束生产控制作业指导书
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1.目的:
对线束工作流程进行有效的管理,使线束生产能够顺利进行.
2.责任部门
生产部线束课
3.职责
线束课管理者负责对生产的安排即线束课人员的管理.线束课物料员负责原材料的领取,发放.线束课作业员负责设备的日常点检和生产线束课技术员负责对对设备的修理,维护及保养.
4.相关文件
1)<<生产指令>>2)相关作业生产记录3)相关生产作业指导书
5.步骤
5.1接单及生产指令的确认线束课管理者收到<<生产指令>>后,根据实际生产状况,确认新订单信息,如有异常及时通知生产计划,确认OK后负责生产前的确认及安排,其主要工作包括:a.确认上一订单是否结束b.核对新订单的信息c.安排生产,并预算该定单的完成日期.
5.2生产前准备
5.2.1线束课管理者将生产指令给线束课领班和物料员,领班将对应的作业指导书更换到作业工序,物料员按<<生产指令>>及每天的实际生产能力计算出当天所需的材料数量后,进行材料的领取,并做好相关记录.
5.2.2线束课技术员负责对设备的确认,线束课的领班提前安排人员及准备生产记录相关表格.5.2.3确认以上OK后,线束课物料员根据作业指导书上的要求进行对原材料发放工作,并记录到
<<线束材料发放日报表>>,应详细记录到发放材料的时间.
5.3首件检查
每天生产前由作业员进行首件作业,由品质进行确认合格后并记录到首件确认单上,才可以进********有限公司
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行正常生产.
5.4量产
5.4.1当首件判定合格后,开始进入量产阶段.5.4.2依据产品的不同选用不同的工程,大体上包括:切线,开剥外被,磨皮,穿DABELL,端子压
接,插胶芯,测试,尺寸检查,外观检查,包装等等,具体的操作参照相应的作业指导书.5.4.3品质巡检人员根据巡检频率和检查内容对产品进行中间检查,特别注意要检查端子打的状态
和测试机的状态.
5.5入库和CLOSED检查
5.5.1每天QC进行入库检查合格后,线束课物料员原则上次日的上午进行入库作业(特殊情况除外).
5.5.2一个生产指令结束后QC要进行CLOSED检查合格后,才能关掉这个生产指令,进行评估.
5.6生产数量的计算
5.6.1每班生产结束时统计当班的生产数量,每天的生产数量如果设备上有统计数字,依据设备上的数字进行记录.
5.6.2如果设备上没有统计数字,则从最后一道工序即包装倒推前道工序生产良品数量,加上本道工序产生的不良品即为生产数量.
5.7材料报废及退库
5.7.1线束课物料员负责对生产中的不良品(指不可修复的产品)等不可回收材料进行报废处理.5.7.2线束课物料员负责对剩余材料进行退库处理.
5.8可追溯性
5.8.1材料的可追溯性线束课物料员发放材料时在线束材料发放日报表上填写原材料的相关信息如:D/C,SEQ,M/C等,发料时间必须详细记录.
5.8.2半成品的可追溯性半成品在工程内流动时,必须附带物料标示卡以表明产品的状态,设备生产日报表上作业时
间.5.8.3成品的可追溯性
生产的产品进行包装时,以每一外箱为一单位进行记录,作业员在填写相关生产记录表时填写系列号和作业时间.
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5.9表格的记录
线束材料发放日报表
由发料员在发料时填写
线束设备生产日报表
由设备操作员填写(如:切线机,端子铆压机,测试机等)
线束组装生产日报表
由组装作业员填写
线束包装生产日报表
由包装作业员填写
5.10P/N切换作业
生产线进行P/N切换时必须严格遵守以下作业:
1)作业员确保上一P/N的产品全部做完,并没有残留在生产线上,不良品被全部收集并且放
置到不良品区域内,表格填写完毕后向领班报告.
2)领班确认生产线上的情况后,如果无异常,根据生产指令发放相应的作业指导书到相应
的工位上.
3)作业员根据作业指导书进行设备相关参数的确认,并在相关的表格上进行记录,入涉及
到测试治具的变更,必须由技术员进行更换,测试治具用相关的防呆样品进行确认后,
在日常点检表上记录后由领班或组长进行确认.
4)确认无误后由领班或组长通知物料员发放材料.
5)材料发放后,进行首件作业,合格后才可进入量产阶段.
5.11日常点检
每天开始作业(8:30)前,必须进行日常点检.点检方法参照设备作业指导书
有点检样品时必须用样品进行对设备状态的确认,点检结果记入日常点检表.
如有异常,禁止进入生产,必须立即报告.
5.12作业相关保护
根据岗位需要佩戴相应手套或指套
如果手套或指套脏污或破损时必须立即更换.
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